F-35 Lightning II

Ja kuinka paljon se tykki lopuksi ampuu ohi? 50cm, metrin, 2m, 5, 10, 15.... Tietty hajonta on jopa suotavaa. Miettikää 2cm konetykkiä joka sylkee ammuksia 1000-3000tuhatta minuutissa 500-900kmh liikkuvaan kohteeseen ja lavetti itse liikkuu saman, tarvitaanko alle 1moa osumatarkkuutta? Tietysti jos yritetään ampua yksittäistä miestä maassa 800-1200m päästä koneella joka tulee kohti 400-600kmh...
Niin paljon että ongelma luokitellaan pahaksi. Kyllähän lentokoneen tykin on syytä olla tarkka, matkat ovat niin pitkiä. Ei voi käyttää pommin sijaan tarkkana tuhovälineenä, jos maalinosoittajat tai kyläläiset saavat osansa ammuksista. Ilmamaalia vastaanhan ei tykkiä pitäisi häivekoneessa tarvita lainkaan. Mutta jos maalikin on nopea ja ketterä, siinä vasta tarkkuutta ja automaattiohjausta tarvitaankin. Ammuksia kun on kyydissä niukasti.

Kompensoivalla automaattiohjauksella tuon pitäisi hoitua. Kumma että ei monen vuoden aikana ole vielä onnistunut sopivan liikkeen löytyminen.
 
Viimeksi muokattu:
Joo onhan se hieman kulmakarvoja nostattavaa kun kohta 100 vuotta käytössä ollutta konseptia konetykistä lentokoneessa ei saada toimimaan/ampumaan tähtäyspisteeseen.
 
Kyllähän sen tykin kohdistus on kohdallaan. Ne vaan ei osaa ohjelmoida stabiilia vastaohjausta sille, että kone alkaa kääntyä sivuttain rekyylin ja suojakannen aukeamisen takia. Eka ammus menee minne tähdätään, seuraavat ohi.

Korjaus tähän; mulla oli vanhaa tietoa kun FY2019 oli vielä lukematta. Rekyyliongelma on edelleen päällä ja ratkaisu ei ole vielä tyydyttävä, mutta etenee. Sen sijaan kohdistuskin on nyt epävarma ja halkeamia tulee sekä tukirakenteisiin että pinnoitteeseen tykin suuaukon lähistöllä (ilmeisesti tällä uudemmalla pinnoitteella). Lot 9:stä eteenpäin tykkiä saa pinnoiteongelman vuoksi käyttää vain taistelutilanteessa. Näin FY2019:ssä:

Gun Testing
Activity
  • All three F-35 variants have a 25-mm gun. The F-35A gun is internal; the F-35B and F-35C each use an external gun pod. Differences in the outer mold-line fairing mounting make the gun pods unique to a specific variant (i.e., an F-35B gun pod cannot be mounted on an F-35C aircraft).
  • Units flying newer F-35A aircraft discovered cracks in the outer mold-line coatings and the underlying chine longeron skin, near the gun muzzle, after aircraft returned from flights when the gun was employed.
Assessment
  • Based on F-35A gun testing to date, DOT&E considersa the accuracy of the gun, as installed in the F-35A, to be unacceptable. F-35A gun accuracy during SDD failed to meet the contract specification. Investigations into the gun mounts of the F-35A revealed misalignments that result in muzzle alignment errors. As a result, the true alignment of each F-35A gun is not known, so the program is considering options to re-boresight and correct gun alignments.
  • The program has made mission systems software corrections to improve the stability of gun aiming cues. The program also made progress with changes to the gun installation, boresight processes, and hardware. However, testing to confirm the effectiveness of these changes was not yet complete. Until the new hardware and software changes are successfully tested and verified in operationally representative conditions, the F-35A internal gun system remains unacceptable.
  • Due to the recent cracking near the gun muzzle in newer F-35A aircraft, the U.S. Air Force has restricted the gun to combat use only for production Lot 9 and newer aircraft.
  • F-35B and F-35C air-to-ground accuracy results to date with the gun pod have been consistent and meet the contract specifications. The results do not show the accuracy errors of the internal F-35A gun.
 
Korjaus tähän; mulla oli vanhaa tietoa kun FY2019 oli vielä lukematta. Rekyyliongelma on edelleen päällä ja ratkaisu ei ole vielä tyydyttävä, mutta etenee. Sen sijaan kohdistuskin on nyt epävarma ja halkeamia tulee sekä tukirakenteisiin että pinnoitteeseen tykin suuaukon lähistöllä (ilmeisesti tällä uudemmalla pinnoitteella). Lot 9:stä eteenpäin tykkiä saa pinnoiteongelman vuoksi käyttää vain taistelutilanteessa. Näin FY2019:ssä:
Mielenkiintoista. Alunperin ajattelin että ulkoisen tykin kanssa olisi enemmän ongelmia mutta nyt A-version (ja meidän) harmiksi tuo on huono uutinen. Tykki on tietysti marginaaliasemassa nykyään, mutta kun se kerran koneisiin suunniteltiin niin varmaan sitä kuitenkin katsotaan tarvittavan. Tykin testaaminen olisi ongelma, koska tuo häivepinnoitteen hajoaminen tapahtuisi etusektorista katsottuna kriittiselle alueelle ja lisäisi tutkapinta-alaa. Siihen pitää keksiä jokin vahvistus ilmeisimmin.
 
Mielenkiintoista. Alunperin ajattelin että ulkoisen tykin kanssa olisi enemmän ongelmia mutta nyt A-version (ja meidän) harmiksi tuo on huono uutinen. Tykki on tietysti marginaaliasemassa nykyään, mutta kun se kerran koneisiin suunniteltiin niin varmaan sitä kuitenkin katsotaan tarvittavan. Tykin testaaminen olisi ongelma, koska tuo häivepinnoitteen hajoaminen tapahtuisi etusektorista katsottuna kriittiselle alueelle ja lisäisi tutkapinta-alaa. Siihen pitää keksiä jokin vahvistus ilmeisimmin.

Tämä voi olla vähän liian tehokas tykki pidettäväksi noin lähellä pinnoitetta. Pyöriväputkinen kun on, ei kunnollista kaasujen ohjausta oikein voi olla, joten paineaalto iskee kovaa pinnoitteeseen. Ilmeisesti Vulcanilla ongelmaa olisi vähemmän, kun F-22:n pohjalta ei ole tiedetty tätä erityisesti varoa Lockheedilla. Saiskohan ne hyvän Mauserin mahtumaan sinne jotenkin tän GAU-22:n tilalle? :)
 
Saiskohan ne hyvän Mauserin mahtumaan sinne jotenkin tän GAU-22:n tilalle? :)
Mauser oli siellä F-35:n suunnittelun alkutaipaleella.

"Early plans were for carriage of a variant of the Mauser BK-27 27-millimeter revolver-type cannon, but the final decision was to go with the GE GAU-12/U 25-millimeter five-barrel Gatling-type cannon, like that used on the US Marine AV-8B Harrier."
 
Täällä on konetyypin puolustajilla itse kunkin merkin kohdalla sama tilanne kuin auton hankinnassa.Autokuume iski ja ihastuin erääseen saksalaiseen premiumyksilöön.Luin foorumilta että on vaihdelaatikkovikoja ja samaa tiesivät jotkut tuttavatkin.Olin kuitenkin kuumeeni sokaisema ja suljin negatiiviset viestit pois.Toistelin hyviä ja perustelin itselleni valinnan järkevyyttä.Hankinnan tehtyäni ja kuumeen laskettua olen muistanut varoitukset ja kylmä rinki peräpäässä aina kun nykii tai ääniä kuuluu.Vielä nipussa mutta.Näin se menee tässäkin asiassa.Kun toisesta koneesta kuuluu jostakinpäin pienikin nega sitä levitetään oli lähteen tarkistettavuus mikä tahansa.Oman suosikin kielteisiä uutisia vähätellään tai pidetään sivuseikkoina.Tuntuuko tutulta
 
Täällä on konetyypin puolustajilla itse kunkin merkin kohdalla sama tilanne kuin auton hankinnassa.Autokuume iski ja ihastuin erääseen saksalaiseen premiumyksilöön.Luin foorumilta että on vaihdelaatikkovikoja ja samaa tiesivät jotkut tuttavatkin.Olin kuitenkin kuumeeni sokaisema ja suljin negatiiviset viestit pois.Toistelin hyviä ja perustelin itselleni valinnan järkevyyttä.Hankinnan tehtyäni ja kuumeen laskettua olen muistanut varoitukset ja kylmä rinki peräpäässä aina kun nykii tai ääniä kuuluu.Vielä nipussa mutta.Näin se menee tässäkin asiassa.Kun toisesta koneesta kuuluu jostakinpäin pienikin nega sitä levitetään oli lähteen tarkistettavuus mikä tahansa.Oman suosikin kielteisiä uutisia vähätellään tai pidetään sivuseikkoina.Tuntuuko tutulta
Hyvin perusteltu.
Taitaakin koskea kaikea kivi- kasvi- ja eläinkuntaan kuuluvaa ;-)
 
Kyllä se on. Mikään anturi ei muuta sitä tosiasiaa, että pohjimmiltaan (autotermein) nelisylinterisestä koneesta otetaan kuusisylinterisen tehot irti.

Mikään moottori ei voi ylittää alkuperäistä konstruktiivista tehomaksimiaan ilman elinikään liittyvää rajoitusta. Tämä ei ole mielipidekysymys vaan fysikaalinen fakta. Autotermein on mahdollista ottaa neloskoneesta enemmän tehoa irti kuin 12-koneesta. Mutta se neloskone ei sitten elä yhtä kauan kuin samalla teholla toimiva 12-kone. Kilpamoottorit ovat hyvä esimerkki tästä. Tämä sama peruste pätee jokaiseen moottoriin.

Toki, kuten sanot kaikki voidaan vaihtaa jos raha ei ole ongelma. Ja hiukan epäilen että jenkeillä tämän takia asiaa ei ole liikaa pohdittu pitkässä juoksussa.

Väitän, että ALIS:n yksi ongelma johtui juuri siitä, että käytössä olevan moottorin lämpö, paine- ja vibraatioon liittyvät raja-arvot olivat epästabiilit johtuen moottorin toiminnasta teoreettisen maksimin alueella jolloin kustakin moottorista tulee yksilö kun taas vertailudata tulee stabiilien moottorien tilasta. Tämän ilmiön tuntee jokainen mekaanikko joka toimii huippuun viritettyjen laitteiden kanssa. Tästä syystä esimerkiksi suomessa toisen kapinan aikana koneiden käyttöaste oli kohtuullinen. Koska samalla koneella olivat kaiken aikaa samat mekaanikot, jotka tunsivat äärirajoilla toimivan koneen erikoisuudet.
Jos vertailu autoon on ollenkaan relevantti, niin puhutaan mieluummin litratehosta kuin sylinteriluvusta. Mietipä litratehon kehitystä vaikka 1,6 l moottorissa: 80-luvulla korkeaviritteinen oli ~105 -heppainen nyt tuplat!
Huippuviritteinen kilpamoottori taasen puretaan ja kootaan kilpailujen välillä - huono vertailukohta.

Ominaistehosta saadaan periaatteessa jonkunlainen paralleeli mäntämoottorin ja kaasuturbiinin välille. Kun kummassa tahansa nostetaan viritysastetta, lienevät konetekniset haasteet samansuuntaisia: mekaaniset ja termiset rasitukset kasvavat.

Onko perusteita sille, että P&W, GE & Co olisivat tältä osin huonompia kuin autotehtaat? Relevantimpi kysymys saattaisi olla, miten kokonaisuus hallitaan. Lämmönsiirto, terminen kestävyys, välysten hallinta - nämä tulevat vastaan aina kun maksimoiddaan teho/paino -suhdetta. Materiaalitekniikka puolestaan on jatkanut hidasta mutta varmaa kehitystään sen jälkeenkin kun F-119 pultattiin F-22:teen.

Kirjoitin, että osia voidaan vaihtaa ajoissa, mikä tarkoittaa rautalangasta väännettynä, että _kun_ koneen tai laitteen jokin osa lähestyy loppuaan, ymmärretään se vaihtaa ennen kuin sattuu sen kummempia. Se siis _ei_ tarkoita törsäämistä, vaan normaalia optimoitua kunnossapitoa - joka puolella maailmaa. Paitsi Venäjällä :)

ALIS puolestaan on arkkitehtuuriltaan todella vanhakantainen monoliitti ja täysi pommi paitsi ylläpidettäväksi niin jopa käyttöönotettavaksi:poop:. Lisäksi idea lento- ja konetietojen välittämisestä netin yli maailman ääriin on parhaimmillaankin omituinen. Sen toimimattomuus johtuu ennen kaikkea muusta kuin välitettävien tietojen laadusta.

Esität lisäksi ALIS:ia koskevan väitteen ja johdat siitä hyvinkin pitkälle meneviä assosiaatioita. En ota niihin kantaa.
 
Lockheed Martin Potentially Mixed Up Structural Fasteners in Most F-35s
Jan. 30, 2020 | By John A. Tirpak

Hundreds of F-35s could have the wrong fasteners in “critical areas,” according to the Defense Contract Management Agency. But F-35 builder Lockheed Martin says the problem may not need to be fixed.

“All aircraft produced prior to discovery of this [problem] have titanium fasteners incorrectly installed in locations where the design calls for Inconel,” the F-35 Joint Program Office said in an email in response to a query from Air Force Magazine. “Because of this, the engineering safety analysis of the issue has assumed that each critical F-35 joint was assembled with the incorrect fasteners.”

Inconel is an alloy of nickel and chromium, and is supposed to be used in places where greater strength and corrosion resistance are required, while the titanium bolts are used in areas where its strength and lightness helps reduce weight. Titanium, however, has a lower shear strength than Inconel.

Both fasteners are called “eddie bolts” and are similar in appearance except for a number stamped on them. The titanium bolts cost about $5 apiece, while the Inconel parts cost about $20 each. A Lockheed spokeswoman said the two parts are “very difficult to distinguish, visually.”

The Lockheed spokesman said an initial analysis concluded that “titanium has sufficient strength in locations that called for Inconel eddie bolts.” Another Lockheed official said components are built with “twice the strength specified,” but he did not specify whether this was the case with the titanium eddie bolts.

The JPO said analysis as of Jan. 9 concluded “that no aircraft operating restrictions or inspections are necessary at this time.” It added that “the JPO will release a fleet guidance report” at the conclusion of the Root Cause and Corrective Action (RCCA) analysis, now being performed by Lockheed. The DCMA said it and the JPO are supervising Lockheed’s analysis to ensure it is performed without bias.

In addition to the F-35 production line at Ft. Worth, Texas, the commingling of the two types of bolts was also discovered at the Italian F-35 Final Assembly and Check-Out (FACO) facility, but not the one in Japan, the DCMA reported.

Lockheed plans to submit its report to the DCMA and JPO in February, and the company expects it “to be approved,” its spokeswoman said. As to how the issue occurred, she explained that “several fastener bins were found on the factory floor with commingled fasteners at Lockheed Martin locations and several supplier locations.”

Inspections of some aircraft—Lockheed did not specify how many, or who had conducted the inspections—“indicated high levels of compliant fastener installations,” and an engineering review “has been completed and is in review with the customer,” the spokeswoman said.

The company believes that once its analysis is approved, “no rework will be required for aircraft in the fleet,” she said, but did not identify other corrective actions.

Similar quality issues occurred with the F-16, where workers threw leftover fasteners into the wrong bin at the end of a shift. Such problems can often take months to be discovered.

According to the DCMA, there are more than 48,000 fasteners of the two types on an F-35 fighter. The Air Force’s F-35As have 848 Inconel bolts out of 48,919 total fasteners, or about 1.7 percent of the total. The Marine Corps’ F-35B model has 877 Inconel fasteners out of 50,603, also 1.7 percent. The Navy’s F-35C carrier-capable model, though, which has to endure the shock of repeated hard landings on an aircraft carrier, and is larger and heavier than the other two variants, has 51,353 fasteners, of which 1,813, or 3.5 percent, are made of Inconel.

The DCMA acknowledged that Lockheed had begun implementing a corrective plan in November and had “completed most action items in December 2019,” although it did not specify those actions.

It was not disclosed on which F-35 tail numbers the changes were implemented. Lockheed delivered 134 F-35s last year, so it’s likely that the last deliveries of 2019, or about 11-14 airplanes, as well as those delivered in January, are not suspected of having mis-applied bolts.

The DCMA said it hasn’t calculated what it would take, in terms of man-hours, to check all the fasteners on all previous F-35s, or what that would cost, because this was “not part of the corrective action.”

The JPO will work with Lockheed to “examine the structural impacts of having titanium fasteners installed in locations where the design calls for Inconel.” It left open the possibility that there could still be “inspections or replacements…required.”

The company and its suppliers “are validating correct fastener installations and have taken actions to improve fastener segregation and control,” the Lockheed spokeswoman asserted.

The RCCA was to examine “all aspects of handling this part, including, but not limited to, the manufacture, shipping, receiving, production, line distribution and production line work instruction,” the JPO aid in an email. “The F-35 Joint Program Office and Lockheed Martin will use the findings to update these procedures as appropriate to prevent a similar escape from occurring in the future.”

It will be up to the JPO to decide what expense, if any, the bolt mixup will entail, and who will bear it, the DCMA said.


In April of 2019, Lockheed was under scrutiny because of a problem with fastener holes that had either been improperly drilled or not properly treated with anti-corrosion materials. That problem was discovered by USAF maintenance people at Hill AFB, Utah.

A Pentagon official familiar with aerospace structures said it’s possible the titanium or Inconel bolts could be incompatible with the materials they’re attached to, causing a possible corrosion issue if left uncorrected.
https://www.airforcemag.com/lockheed-potentially-mixed-up-structural-fasteners-in-most-f-35s/
 
Lockheed Martin Potentially Mixed Up Structural Fasteners in Most F-35s
Jan. 30, 2020 | By John A. Tirpak

Hundreds of F-35s could have the wrong fasteners in “critical areas,” according to the Defense Contract Management Agency. But F-35 builder Lockheed Martin says the problem may not need to be fixed.

“All aircraft produced prior to discovery of this [problem] have titanium fasteners incorrectly installed in locations where the design calls for Inconel,” the F-35 Joint Program Office said in an email in response to a query from Air Force Magazine. “Because of this, the engineering safety analysis of the issue has assumed that each critical F-35 joint was assembled with the incorrect fasteners.”

Inconel is an alloy of nickel and chromium, and is supposed to be used in places where greater strength and corrosion resistance are required, while the titanium bolts are used in areas where its strength and lightness helps reduce weight. Titanium, however, has a lower shear strength than Inconel.

Both fasteners are called “eddie bolts” and are similar in appearance except for a number stamped on them. The titanium bolts cost about $5 apiece, while the Inconel parts cost about $20 each. A Lockheed spokeswoman said the two parts are “very difficult to distinguish, visually.”

The Lockheed spokesman said an initial analysis concluded that “titanium has sufficient strength in locations that called for Inconel eddie bolts.” Another Lockheed official said components are built with “twice the strength specified,” but he did not specify whether this was the case with the titanium eddie bolts.

The JPO said analysis as of Jan. 9 concluded “that no aircraft operating restrictions or inspections are necessary at this time.” It added that “the JPO will release a fleet guidance report” at the conclusion of the Root Cause and Corrective Action (RCCA) analysis, now being performed by Lockheed. The DCMA said it and the JPO are supervising Lockheed’s analysis to ensure it is performed without bias.

In addition to the F-35 production line at Ft. Worth, Texas, the commingling of the two types of bolts was also discovered at the Italian F-35 Final Assembly and Check-Out (FACO) facility, but not the one in Japan, the DCMA reported.

Lockheed plans to submit its report to the DCMA and JPO in February, and the company expects it “to be approved,” its spokeswoman said. As to how the issue occurred, she explained that “several fastener bins were found on the factory floor with commingled fasteners at Lockheed Martin locations and several supplier locations.”

Inspections of some aircraft—Lockheed did not specify how many, or who had conducted the inspections—“indicated high levels of compliant fastener installations,” and an engineering review “has been completed and is in review with the customer,” the spokeswoman said.

The company believes that once its analysis is approved, “no rework will be required for aircraft in the fleet,” she said, but did not identify other corrective actions.

Similar quality issues occurred with the F-16, where workers threw leftover fasteners into the wrong bin at the end of a shift. Such problems can often take months to be discovered.

According to the DCMA, there are more than 48,000 fasteners of the two types on an F-35 fighter. The Air Force’s F-35As have 848 Inconel bolts out of 48,919 total fasteners, or about 1.7 percent of the total. The Marine Corps’ F-35B model has 877 Inconel fasteners out of 50,603, also 1.7 percent. The Navy’s F-35C carrier-capable model, though, which has to endure the shock of repeated hard landings on an aircraft carrier, and is larger and heavier than the other two variants, has 51,353 fasteners, of which 1,813, or 3.5 percent, are made of Inconel.

The DCMA acknowledged that Lockheed had begun implementing a corrective plan in November and had “completed most action items in December 2019,” although it did not specify those actions.

It was not disclosed on which F-35 tail numbers the changes were implemented. Lockheed delivered 134 F-35s last year, so it’s likely that the last deliveries of 2019, or about 11-14 airplanes, as well as those delivered in January, are not suspected of having mis-applied bolts.

The DCMA said it hasn’t calculated what it would take, in terms of man-hours, to check all the fasteners on all previous F-35s, or what that would cost, because this was “not part of the corrective action.”

The JPO will work with Lockheed to “examine the structural impacts of having titanium fasteners installed in locations where the design calls for Inconel.” It left open the possibility that there could still be “inspections or replacements…required.”

The company and its suppliers “are validating correct fastener installations and have taken actions to improve fastener segregation and control,” the Lockheed spokeswoman asserted.

The RCCA was to examine “all aspects of handling this part, including, but not limited to, the manufacture, shipping, receiving, production, line distribution and production line work instruction,” the JPO aid in an email. “The F-35 Joint Program Office and Lockheed Martin will use the findings to update these procedures as appropriate to prevent a similar escape from occurring in the future.”

It will be up to the JPO to decide what expense, if any, the bolt mixup will entail, and who will bear it, the DCMA said.


In April of 2019, Lockheed was under scrutiny because of a problem with fastener holes that had either been improperly drilled or not properly treated with anti-corrosion materials. That problem was discovered by USAF maintenance people at Hill AFB, Utah.

A Pentagon official familiar with aerospace structures said it’s possible the titanium or Inconel bolts could be incompatible with the materials they’re attached to, causing a possible corrosion issue if left uncorrected.
https://www.airforcemag.com/lockheed-potentially-mixed-up-structural-fasteners-in-most-f-35s/

Olisihan siinä hommaa, jos jokaisesta koneesta pitäisi tarkastaa 848 pulttia. Olettaen vieläpä, että suuri osa näistä on piilossa ja vaatisi rakenteiden avaamista, jotta tarkastus päästäisiin tekemään.
 
Jos vertailu autoon on ollenkaan relevantti, niin puhutaan mieluummin litratehosta kuin sylinteriluvusta. Mietipä litratehon kehitystä vaikka 1,6 l moottorissa: 80-luvulla korkeaviritteinen oli ~105 -heppainen nyt tuplat!
Huippuviritteinen kilpamoottori taasen puretaan ja kootaan kilpailujen välillä - huono vertailukohta.

Ominaistehosta saadaan periaatteessa jonkunlainen paralleeli mäntämoottorin ja kaasuturbiinin välille. Kun kummassa tahansa nostetaan viritysastetta, lienevät konetekniset haasteet samansuuntaisia: mekaaniset ja termiset rasitukset kasvavat.

Onko perusteita sille, että P&W, GE & Co olisivat tältä osin huonompia kuin autotehtaat? Relevantimpi kysymys saattaisi olla, miten kokonaisuus hallitaan. Lämmönsiirto, terminen kestävyys, välysten hallinta - nämä tulevat vastaan aina kun maksimoiddaan teho/paino -suhdetta. Materiaalitekniikka puolestaan on jatkanut hidasta mutta varmaa kehitystään sen jälkeenkin kun F-119 pultattiin F-22:teen.

Kirjoitin, että osia voidaan vaihtaa ajoissa, mikä tarkoittaa rautalangasta väännettynä, että _kun_ koneen tai laitteen jokin osa lähestyy loppuaan, ymmärretään se vaihtaa ennen kuin sattuu sen kummempia. Se siis _ei_ tarkoita törsäämistä, vaan normaalia optimoitua kunnossapitoa - joka puolella maailmaa. Paitsi Venäjällä :)

ALIS puolestaan on arkkitehtuuriltaan todella vanhakantainen monoliitti ja täysi pommi paitsi ylläpidettäväksi niin jopa käyttöönotettavaksi:poop:. Lisäksi idea lento- ja konetietojen välittämisestä netin yli maailman ääriin on parhaimmillaankin omituinen. Sen toimimattomuus johtuu ennen kaikkea muusta kuin välitettävien tietojen laadusta.

Esität lisäksi ALIS:ia koskevan väitteen ja johdat siitä hyvinkin pitkälle meneviä assosiaatioita. En ota niihin kantaa.

En esittänyt asiaani selkeästi.

Konstruktiossa puhutaan kaikkien niiden teknisten valintojen summasta jotka on aikanaan tehty kun kyseistä moottoria on suunniteltu. Aikanaan on ollut olemassa joukko vaatimuksia jotka uuden moottorin on täytettävä ja jota vanhemmat konstruktiot (eli valintojen summat) eivät kykene täyttämään.

Litratilavuus, sylinteriluku tai vaikka voimansiirto ovat vain yksittäisiä osia tässä kokonaisuudessa eivätkä välttämättä edes kaikkein tärkeimpiä. Esimerkiksi on täysin normaalia että samassa konstruktiossa käytetään erilaisia litratilavuuksia.

Kaikki lähtee tarpeesta eikä tässä suhteessa ole eroa siinä, tehdäänkö moottoria lentokoneeseen, autoon tai vaikka tehosekoittimeen. Periaate on sama.

Karkeana esimerkkinä autopuolelta otetaan vaikka tilanne jossa halutaan moottori jolta tarvitaan mm. paljon vääntöä. Ensimmäinen valinta on, otetaanko bensa vai dieselkone. Tämä on konstruktiotason kysymys. Valinta määrittää valtavaa määrää jatkovalintoja. No valitaan diesel. Hyvä. Ja sitten tehdään 1000 muuta valintaa sen jälkeen (esim. litrakoko, jne).

No nyt sitten 20 vuotta myöhemmin sama moottori lyödään autoon, jonka kriteerinä onkin korkea kaakkiluku. Tekniikat ovat kehittyneet ja voit saada paljonkin heppoja lisää koneesta mutta se on ja pysyy dieselmoottorina. Ja tämä rajoittaa sitä, mitä voit tehdä. Mitä enemmän otat heppoja koneesta, sitä enemmän sinä toimit sen moottorin alkuperäistä ajatusta ja ratkaisua vastaan. Se ei ole helppoa. Mitä enemmän näin teet, sitä enemmän törmäät ongelmiin joiden kiertäminen aiheuttaa lisää ongelmia muissa kohdissa kunnes päädyt lopuksi jossain vaiheessa tilanteeseen jossa homma hajoaa käsiin. Otetaan yksinkertainen käytännön esimerkki.

F119 on suunniteltu kestämään ja toimimaan tietyillä lämpötilojen raja-arvoilla eri osissaan. Nyt kun koneesta otetaan enemmän tehoa, lämpötilat nousevat. Sanotaan nyt vaikka yhdessä kohtaa polttoaineen syöttölinjaa. Moottorin rakenne määrää, että tässä kohdassa lämpö nousee. Sitä et voi muuttaa, joten muutat putken materiaalia. Heitetään leikkinä että putki on ollut alumiinia. Vaihdat sen joko titaaniin tai johonkin erikoisteräslaatuun. Ja lämpöongelma katoaa. Mutta se luokin toisenlaisen ongelman. Nimittäin sekä teräs että titaani resonoivat eri tavalla kuin alumiini. Syntyy tärinää.

Testeissä huomaat, että alkuperäiset putken kiinnitykset jotka on suunniteltu kestämään tietyn määrän tietynlaista tärinää eivät enää kestäkään vaan alkavat löystyä 1000 tunnin käytön jälkeen. Hyvä. Vahvistat kiinnikkeitä. Paitsi että nyt se tärinä siirtyykin putkesta suoraan rakenteeseen. Tämän ratkaistaksesi liität rakenteeseen dampperin. Paitsi että sen optimaalisessa asennuskohdassa meneekin laipion läpi moottorin valvontayksikön kaapelointi. No. Muutat hieman asettelua ja saat osat kiinni. Ongelma ratkaistu.

Paitsi että se ratkaisu on lisännyt koneen painoa 20kg. Ja kun näitä ratkaisuja tehdään 50 eri puolille, koneen paino lähtee käsistä. Aivan kuten F-35 kanssa on käynyt. En tietenkään väitä, että kaikki paino tulee noista asioista mutta väitän että se on yksi tekijä.

Tämä on karkea esimerkki niistä ongelmista joita kehittäjät kokevat aina kun tehdään jotain uutta. Ja mitä enemmän mennään jonkin osan tai osakokonaisuuden alkuperäisen rakenteellisen ajatuksen ulkopuolelle, sitä enemmän tällaisia ongelmia syntyy. Tämä ei ole Amerikkalainen kysymys (itse asiassa SU-57:ssä on ilmeisesti samaa probleemaa) vaan sama ongelma koskee jokaista joka tällaisia asioita rakentelee. Ja siksi aina silloin tällöin tehdään kokonaan uusia konstruktioita kun vanhat eivät enää kykene saavuttamaan niitä tavoitteita (mitä ikinä ovatkaan) joita uusissa vehkeissä tarvitaan. F-35 piti alun perin saada kokonaan uusi konstruktio. Sitä ei tehty koska hinta ja aikataulu olisivat paukkuneet liikaa. Mutta tällä valinnalla on hintansa myös.

F-119 on varmasti erinomainen moottori. Kyse ei ole siitä, vaan siitä, että siltä halutaan nyt enemmän kuin mitä sen alkueräiset suunnittelijat ajattelivat. Ja tämä aiheuttaa väistämättä haasteita. Jos näin ei olisi, on mahdoton ymmärtää, miksi koko ajan viralliset valvojat ovat kommentoineet moottorien heikkoa luotettavuutta ja kestoa vaikka kyseessä on kauan käytössä ollut ja luotettavaksi tiedetty konstruktio ja jonka toiminnasta on varmasti valtavasti dataa käytössä.

Mitä tulee ALIS:iin. En tunne sen arkkitehtuuria, mutta olen samaa mieltä kanssasi ajatuksen perustavaa laatua olevasta hölmöydestä samoilla periaatteilla. Nähdäkseni kyseessä on enemmän toimittajan halua sitoa asiakkaat ikuisesti vendorlockiin enemmän kuin operatiivisesta järkevyydestä.

Ja kyllä. Teen olettamuksen joka perustuu vain ja ainoastaan omaan näkemykseeni. Myönnän täysin, että voin olla täysin pielessä tuon ajatuksen kanssa.
 
Konstruktiossa puhutaan kaikkien niiden teknisten valintojen summasta jotka on aikanaan tehty kun kyseistä moottoria on suunniteltu. Aikanaan on ollut olemassa joukko vaatimuksia jotka uuden moottorin on täytettävä ja jota vanhemmat konstruktiot (eli valintojen summat) eivät kykene täyttämään.



Litratilavuus, sylinteriluku tai vaikka voimansiirto ovat vain yksittäisiä osia tässä kokonaisuudessa eivätkä välttämättä edes kaikkein tärkeimpiä. Esimerkiksi on täysin normaalia että samassa konstruktiossa käytetään erilaisia litratilavuuksia.



Kaikki lähtee tarpeesta eikä tässä suhteessa ole eroa siinä, tehdäänkö moottoria lentokoneeseen, autoon tai vaikka tehosekoittimeen. Periaate on sama.



Karkeana esimerkkinä autopuolelta otetaan vaikka tilanne jossa halutaan moottori jolta tarvitaan mm. paljon vääntöä. Ensimmäinen valinta on, otetaanko bensa vai dieselkone. Tämä on konstruktiotason kysymys. Valinta määrittää valtavaa määrää jatkovalintoja. No valitaan diesel. Hyvä. Ja sitten tehdään 1000 muuta valintaa sen jälkeen (esim. litrakoko, jne).



No nyt sitten 20 vuotta myöhemmin sama moottori lyödään autoon, jonka kriteerinä onkin korkea kaakkiluku. Tekniikat ovat kehittyneet ja voit saada paljonkin heppoja lisää koneesta mutta se on ja pysyy dieselmoottorina. Ja tämä rajoittaa sitä, mitä voit tehdä. Mitä enemmän otat heppoja koneesta, sitä enemmän sinä toimit sen moottorin alkuperäistä ajatusta ja ratkaisua vastaan. Se ei ole helppoa. Mitä enemmän näin teet, sitä enemmän törmäät ongelmiin joiden kiertäminen aiheuttaa lisää ongelmia muissa kohdissa kunnes päädyt lopuksi jossain vaiheessa tilanteeseen jossa homma hajoaa käsiin. Otetaan yksinkertainen käytännön esimerkki.



F119 on suunniteltu kestämään ja toimimaan tietyillä lämpötilojen raja-arvoilla eri osissaan. Nyt kun koneesta otetaan enemmän tehoa, lämpötilat nousevat. Sanotaan nyt vaikka yhdessä kohtaa polttoaineen syöttölinjaa. Moottorin rakenne määrää, että tässä kohdassa lämpö nousee. Sitä et voi muuttaa, joten muutat putken materiaalia. Heitetään leikkinä että putki on ollut alumiinia. Vaihdat sen joko titaaniin tai johonkin erikoisteräslaatuun. Ja lämpöongelma katoaa. Mutta se luokin toisenlaisen ongelman. Nimittäin sekä teräs että titaani resonoivat eri tavalla kuin alumiini. Syntyy tärinää.



Testeissä huomaat, että alkuperäiset putken kiinnitykset jotka on suunniteltu kestämään tietyn määrän tietynlaista tärinää eivät enää kestäkään vaan alkavat löystyä 1000 tunnin käytön jälkeen. Hyvä. Vahvistat kiinnikkeitä. Paitsi että nyt se tärinä siirtyykin putkesta suoraan rakenteeseen. Tämän ratkaistaksesi liität rakenteeseen dampperin. Paitsi että sen optimaalisessa asennuskohdassa meneekin laipion läpi moottorin valvontayksikön kaapelointi. No. Muutat hieman asettelua ja saat osat kiinni. Ongelma ratkaistu.



Paitsi että se ratkaisu on lisännyt koneen painoa 20kg. Ja kun näitä ratkaisuja tehdään 50 eri puolille, koneen paino lähtee käsistä. Aivan kuten F-35 kanssa on käynyt. En tietenkään väitä, että kaikki paino tulee noista asioista mutta väitän että se on yksi tekijä.



Tämä on karkea esimerkki niistä ongelmista joita kehittäjät kokevat aina kun tehdään jotain uutta. Ja mitä enemmän mennään jonkin osan tai osakokonaisuuden alkuperäisen rakenteellisen ajatuksen ulkopuolelle, sitä enemmän tällaisia ongelmia syntyy. Tämä ei ole Amerikkalainen kysymys (itse asiassa SU-57:ssä on ilmeisesti samaa probleemaa) vaan sama ongelma koskee jokaista joka tällaisia asioita rakentelee. Ja siksi aina silloin tällöin tehdään kokonaan uusia konstruktioita kun vanhat eivät enää kykene saavuttamaan niitä tavoitteita (mitä ikinä ovatkaan) joita uusissa vehkeissä tarvitaan. F-35 piti alun perin saada kokonaan uusi konstruktio. Sitä ei tehty koska hinta ja aikataulu olisivat paukkuneet liikaa. Mutta tällä valinnalla on hintansa myös.
Todellisuudessa alun perin ajatuksena oli, että kustannusten säästämiseksi F-35 olisi käyttänyt Raptorin moottoria. Demonstaattorissa oli sellainen, kävi kuitenkin selväksi että ei täytä sellaisenaan vaatimuksia vaan koneelle täytyy kehittää oma moottori. Tämä uusi moottori toki sitten pohjaa siihen vanhempaan. Tässä P&W:llä töissä olevan kaverin kertomusta moottorien eroista (f-16.net):
The following refers principally to the SDD engines:

Type: Two-shaft augmented turbofan, the F135-PW-600 version having additional STOVL features.

Intake: The intake hub is the same in all versions, being unaffected by connection of the LiftFan drive shaft.

Fan: Three integrally bladed rotors, derived from F119 but with new features giving greater mass flow with higher pressure ratio, improved stability, maximum resistance to bird and other impact damage, and minimum signature. Significantly lighter and less costly than predecessors, yet provides most of the thrust. The casing is the first to be made for the US military from organic-matrix composite (OMC) material. First-stage vanes (stators) hollow OMC, rotors 2 and 3 flank-milled titanium alloy. Split casing permitting reblading or minor repairs, and weld repairs are (mid-2004) being developed for all stages. Inside the nosecone a single bolt permits removal of the fan module in 40 minutes. This bolt is replaced in the Dash-600 engine by a connector to the LiftFan drive shaft. Inlet diameter 1,168 mm (46.0 in). Bypass ratio, (F135-PW-100, -400) 0.57; (F135-PW-600), conventional flight 0.56, powered lift 0.514.

HP Compressor: Six-stage SDD compressor derived from F119, rotating in opposition to LP spool. Split forward case in titanium alloy housing two stages of asymmetric variable-incidence guide vanes (stators). Cast nickel-alloy rear stators grouped in segments in titanium-alloy ring casing of high creep strength. All stators integrally bladed, either flat-milled like the fan or high-speed milled. All six rotors integrally bladed, first two in damage-tolerant titanium alloy, the remainder high-strength nickel alloy. Crucial No 3 bearing is a simple squirrel-cage unit, lighter and easier to install than the corresponding bearing in the F119 (which comprises a ring and 24 rods). The production bearing may be made of corrosion-resistant silicon nitride hybrid ceramic. Mass flow (F135-100) 139.6 kg (307.8 lb)/s. OPR (F135-PW-100, -400) 35, (F135-PW-600) conventional flight 34, powered lift 29.

Combustion Chamber: Short annular diffuser/combustor, derived from F119. Outer casing including HPT nozzle ring (lighter and less costly than in previous P&W fighter engines), handling airflow at 4,150 kPa (600 lb/sq in) at 649°C (1,200°F), and containing air-conditioning connections and inspection ports. Liner with impingement and film cooling containing Floatwall ceramic-coated nickel-based cast segments, each containing "thousands of holes", which "float" from their anchored location. Intense combustion with fuel/air ratio 20 per cent higher than in F100 engine to give near-record gas temperature exceeding 2,200°C (4,000°F).

HP Turbine: High-work single stage based on F119, with advanced airfoil coating and cooling derived from F119, but with cooling airflow doubled. Impingement cooling augmented by closing down rear stator angles. Nozzle ring organic-matrix vanes. The rotor comprises a main disk, miniature disk and cover plates, all incorporating the same high-strength powder-metallurgy (sintered) high-rotor blades of second-generation single-crystal Ni-based alloy, with advanced outer air seals. The HPT rotates at speeds exceeding 15,000 rpm, generating 47,725 kW (64,000 shp) from gas at just over 1,649°C (3,000°F), cooled by air supplied at 538°C (1,000°F) from the HPC. To minimise pressure loss the rotor blades are cooled by Tangential On-Board Injection (TOBI), each blade being a complex casting with multiple cooling passages. Growth in blade-tip diameter is controlled by a unique slow-responding thermally isolated support ring in materials selected for their low thermal expansion, giving passive clearance control through the normal engine-operating range.

LP Turbine: Two-stage design giving significantly greater shaft power than the single-stage LPT of the F119. Rotates in opposition to the HP turbine. Typical of the simplified design of the F135 are the main shaft bearings, (see note under HP compressor), and it is possible that the full production F135 may have a corrosion-resistant ceramic (silicon nitride) bearing. In the F135-PW-600 the LPT torque is transmitted through the fan and a dry-plate clutch to the LiftFan drive shaft, the turbine power being shared by the two driven items. Casing fabricated in refractory nickel and Pratt & Whitney proprietary materials. Supports aft-bearing compartment, whilst diffusing and turning the 1,093°C (2,000°F) efflux with minimum pressure loss (see next).

Afterburner: Large-volume with advanced flame-holder system. Fully variable convergent/divergent nozzle, with 15 hydraulically driven hinged flaps, controlling propulsive jet at 621 kPa (90 lb/sq in) at up to 1,927°C (3,500°F). Unique pressure-balance system to assist the hydraulic actuators which vary area and profile, and also to assist bypass air to reduce area when maximum loads are encountered. In the F135-PW-600 the complete nozzle can vector through 95° in 2.5 seconds to give 80.34 kN (18,000 lb st) lift force for STOVL. The Dash-100 and -400 LO axi-symmetric nozzle; The Dash-600 3BSM (three-bearing swivel module) has shorter variable flaps. It was designed to be able to bolt directly on to the STOVL version of the rival F136-GE-600 engine.

Accessories: Accessory gearbox driven off main HP shaft. Integrated Power Package (IPP) comprises the engine-start system and the F-35's Auxiliary Power Unit (APU). Dual fixed-displacement vane-type fuel pumps (the gear-type originally used added too much heat), with servo valves. Fuel/oil heat exchanger. Advanced prognostic and on-condition health-management systems. Commercially developed fire containment system.
 
Viimeksi muokattu:
Todellisuudessa alun perin ajatuksena oli, että kustannusten säästämiseksi F-35 olisi käyttänyt Raptorin moottoria. Demonstaattorissa oli sellainen, kävi kuitenkin selväksi että ei täytä sellaisenaan vaatimuksia vaan koneelle täytyy kehittää oma moottori. Tämä uusi moottori toki sitten pohjaa siihen vanhempaan.
@inscout
On tästä ollut ennenkin puhetta mutta muistin virkistämiseksi:


SASC Chairman: Never was a JSF Engine Competition Posted by Michael Bruno at 6/28/2010

http://www.aviationweek.com/aw/blogs/de ... d=blogDest

"The Defense Writers Group had breakfast with Sen. Carl Levin (D-Mich.), chairman of the Senate Armed Services Committee, this morning, and the senior senator was uncharacteristically lively in his assertion that the Defense Department never had a competition for the F-35's powerhouse. "I'm sure of it," Levin told reporters abruptly, causing a few of us to snap our faces up from our plates of eggs and bacon. To help prove it, he and his aides later emailed reporters the following chronology put together by the SASC's majority staff:

Has there been a competition between the Pratt & Whitney F135 and the GE/Roll Royce F136?

No. There has never been an engine competition for the Joint Strike Fighter.

In 1996, DOD awarded competitive contracts to the airframe competitors for the JSF program, Boeing and Lockheed Martin for the concept development phase of the JSF program.

· Both contractors selected a variant of the Pratt &Whitney F119 engine (the F-22 engine) as their propulsion system.

· DOD picked a single contractor (Lockheed Martin) for the JSF engineering and manufacturing development (EMD) phase in 2001.

· Lockheed Martin maintained their selection of the P&W engine when they were awarded the EMD/systems development and demonstration (SDD) contract in 2001.

· John Roth, and official in the DOD Comptroller’s office, acknowledged that no competition was ever held in testimony before the House Oversight and Government Reform, Subcommittee on National Security and Foreign Affairs hearing on May 19, 2010.

· When the JSF was first conceived, it was assumed the F-22 engine (produced by P&W) would be used in the JSF.

· Citing commonality with the F-22, DOD directed the competing air vehicle contractors to use the Pratt & Whitney engine as the engine for the concept demonstration contract.

· It later became clear the F-22 engine (F119) would not meet requirements for the JSF, but no competition was ever held to meet the JSF requirement.

· The government paid Pratt & Whitney to develop a derivative of the F119 engine to meet the JSF requirement.

· That new Pratt & Whitney engine, called the F135, is now the primary JSF engine
 
Olisihan siinä hommaa, jos jokaisesta koneesta pitäisi tarkastaa 848 pulttia. Olettaen vieläpä, että suuri osa näistä on piilossa ja vaatisi rakenteiden avaamista, jotta tarkastus päästäisiin tekemään.
Jep. Se tosin voi tuottaa ongelmia kun noista osa on ainakin turvallisuuden kannalta kriittisillä alueilla. Kestävyyteen vaikuttanee että minkälaisille olosuhteille koneyksilöt altistuvat palveluskäytössä. Voi poikia joskus vielä kalliita korjauksia.

Koko sotku olisi vältetty jos kokoonpanossa olisi toimittu huolellisemmin.
 
Täällä on konetyypin puolustajilla itse kunkin merkin kohdalla sama tilanne kuin auton hankinnassa.Autokuume iski ja ihastuin erääseen saksalaiseen premiumyksilöön.Luin foorumilta että on vaihdelaatikkovikoja ja samaa tiesivät jotkut tuttavatkin.Olin kuitenkin kuumeeni sokaisema ja suljin negatiiviset viestit pois.Toistelin hyviä ja perustelin itselleni valinnan järkevyyttä.Hankinnan tehtyäni ja kuumeen laskettua olen muistanut varoitukset ja kylmä rinki peräpäässä aina kun nykii tai ääniä kuuluu.Vielä nipussa mutta.Näin se menee tässäkin asiassa.Kun toisesta koneesta kuuluu jostakinpäin pienikin nega sitä levitetään oli lähteen tarkistettavuus mikä tahansa.Oman suosikin kielteisiä uutisia vähätellään tai pidetään sivuseikkoina.Tuntuuko tutulta

Tässä on se ero, että me kaikki suomalaiset osallistumme tämän HX-hankkeen rahoitukseen.
 
Back
Top